Supply Chain Management : 5 bonnes pratiques pour mieux gérer les risques

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Dans un monde globalisé et interconnecté, un battement d’aile d’un papillon à l’autre bout du monde peut avoir des répercussions bien concrètes sur votre entreprise. En encore plus lorsque ce papillon s’appelle Sars-Cov-2. La pandémie de coronavirus qui déferle sur la planète depuis la fin de l’année 2019 nous donne l’occasion de nous interroger sur la gestion des risques en matière de supply chain. Car si cette situation reste du domaine de l’exceptionnel, toutes les entreprises sont confrontées à des risques potentiels en matière de logistique et d’approvisionnement. Pour savoir comment les gérer – et tenter de pouvoir les éviter – nous avons identifié 5 bonnes pratiques à mettre en place dans votre organisation.

Faire une cartographie complète de ses fournisseurs

À force d’être pris dans la gestion des affaires courantes, il est facile de manque de recul quant à ses fournisseurs. Pour éviter qu’un problème ne survienne, vous devriez prendre le temps de les cartographier. L’objectif est triple :

  • Identifier les fournisseurs et les sites les plus critiques pour votre activité.
  • Qualifier correctement leur localisation et leur typologie d’activité.
  • Estimer leur impact potentiel en cas d’interruption.

Ce travail permet d’avoir une vue globale sur la manière dont vos relations commerciales peuvent être concentrées auprès de quelques fournisseurs. Cette cartographie constitue un tableau de bord global qui peut être alimenté en temps réel par vos données internes, afin d’identifier l’importance stratégique de vos fournisseurs.

Réaliser un scoring détaillé

Une fois vos fournisseurs cartographiés, vous pouvez les classer selon vos priorités. Quels sont ceux qui sont extrêmement importants pour que votre activité puisse fonctionner ? Ou, en d’autres termes, de quels fournisseurs vous ne pouvez pas vous passer, ou que vous ne pouvez pas remplacer à court ou moyen terme ? C’est votre rang 1. Ensuite. faites la même chose avec vos fournisseurs de rang 2 et 3. Les critères de scoring peuvent être libres et personnalisables, mais doivent au moins intégrer deux facteurs essentiels : l’importance du fournisseur par rapport à votre activité, et votre capacité à trouver d’autres fournisseurs pour les remplacer. Votre scoring peut contenir des informations concernant la santé financière des fournisseurs, leur propre capacité à rebondir en cas de problème et toutes les informations utiles en matière de résilience industrielle.

Prévoir un plan B… et C

Que se passerait-il en cas de catastrophe industrielle chez un de vos fournisseurs ? S’il ne respectait pas les règles élémentaires de sécurité pour ses salariés ? Si un tremblement de terre ou une inondation détruisait l’outil de production ? Ou si un virus venait mettre à l’arrêt la majorité des industries d’un pays ou d’une région du monde ? S’il est difficile d’imaginer toutes les situations qui peuvent se produire, vous pouvez travailler avec leurs conséquences : un arrêt partiel ou complet de l’approvisionnement, des retards de livraison, des produits ou des matières premières de moindre qualité, etc.

À chaque fois, vous devez prévoir un plan B. Et même, dans certains cas, un plan C. Afin de ne pas mettre tous ses oeufs dans le même panier, votre cartographie et votre scoring vous donne une photographie à un instant T. À vous désormais de vous en servir pour identifier des fournisseurs de substitution, pour avoir des sources d’approvisionnement dans plusieurs pays et pour être prêt à changer de moyen de transport en cas de problème.

Limiter les liens de dépendance

Si un fournisseur venait à vous abandonner soudainement, quelles qu’en soient les raisons, vous devez être prêt à pivoter rapidement pour basculer sur un autre. Mener une politique de multisourcing pour disposer de plusieurs sources d’approvisionnement, de différents sites de production et de multiples canaux de distribution constitue une bonne pratique utile pour limiter les risques. L’autre option, beaucoup plus coûteuse et moins simple à mettre à place, est d’utiliser des stocks déportés. Protégés de tout danger, ils permettent d’assurer, en toute circonstance, l’approvisionnement en matières premières et composants nécessaires à la production. Ainsi, si l’usine de votre fournisseur est victime d’un incendie, les stocks restent en sécurité.

Construire, mettre à jour et optimiser son plan de continuité

Le plan de continuité est un document qui concentre toutes les informations dont vous avez besoin pour sortir d’une crise et augmenter la résilience de votre supply chain. Chaque scénario est documenté avec les solutions qui vont avec. Si un problème devait survenir (sinistre, accident, problème divers…), le plan de continuité sera accessible à toutes les personnes qui ont un rôle à jouer dans la résolution de la crise. Votre plan doit être stocké en sécurité et être à jour avec les nouveaux risques qui font partie de la vie de l’entreprise. En général, un plan de continuité peut être mis à jour tous les 2 à 3 ans.

Par définition inattendue et aux conséquences subites, une crise dans votre supply chain peut déstabiliser votre organisation, mais également les clients qui comptent sur vous. S’il n’est pas toujours possible de la prévoir, il faut se tenir prêt à agir, quelles que soient les circonstances, afin de contenir le problème et de le régler le plus rapidement possible.